自動車メーカー70+社、
部品サプライヤー4,100+社、
ディーラー4,200+社
にサービスを提供する
選定要件
この自主小型新エネルギー車メーカーは、工場のデジタル化建設を布石し、2025年までに生産台数30万台の目標を達成することを計画。
車種に応じた2段階の実施：
第一段階（基盤構築）：溶接、塗装、組立などの重要工程を含む、工場生産と法規制に必須な情報化建設を達成。
第二段階（「スマートグリーン灯台工場」の構築を目指す）：工場プレス、溶接、塗装、組立などの全工程プロセスをカバーし、業務プロセスのスマート化と効率化を支援し、企業の運営管理レベルと能力を向上させる。
完成車物流：入庫から納品まで、専売店が全工程を管理し、TMS（輸送管理）システムで車両動向をリアルタイムに追跡。マルチエンド操作をサポートし、プロセスを簡素化し、完成車物流効率を向上。
品質管理：①部品/工程/市場品質などの重要プロセスのデータ収集と分析を行い、品質クローズドループ管理を実現。②品質アーカイブを構築し、バリューチェーン全体の品質管理システム構築の基礎を確立。
製造運営センター：2段階のデジタル運営管理システムを構築し、生産、品質、コスト、物流、設備、EHSなどの多次元データをリアルタイムに収集・管理し、情報のリアルタイム収集と可視化表示を実現し、インテリジェント意思決定を支援。
受注能力センター：リアルタイムで川上顧客のオーダーシステムに車両リソース状態の概要をフィードバックし、川上と川下の状態属性の一貫性を保証し、マッチング済みオーダーに対して自動的に納入サイクルを計算。
計画管理：オーダーを前提として、材料要求を正確に計算し、サプライヤー協働プラットフォームとシームレスに連携し、調達と生産の効率的な運営を確保。
サプライヤー協働：①EPS調達システムと深く統合し、オーダーと納品のオンライン管理と応答を実現。②部品の発行と受領プロセスを最適化し、オフライン管理コストを削減し、サプライヤーとの協働効率を向上。
入荷物流：サプライヤーがオーダーを受けてから部品がドックに到着するまでの全プロセスを管理し、物流プロセスの透明性と効率性を確保。
構内物流：プレス部品や部品の入出庫を詳細に管理し、生産進捗と計画に基づいて準備し、在庫の滞留を減少させ、容器と品質検査の協働作業を実現。
製造実行：①スマート化手段により、プレスや組立などの重要な工程を精密に管理。②AVI（車体自動識別追跡システム）により生産車体を自動識別、追跡、管理し、生産プロセスのトレーサビリティを確保。③ANDONシステムにより生産欠陥/異常を迅速に発見し、ダウンタイムリスクを低減し、運営効率を向上。④組立工程での部品取り付け誤り防止機能により、製品品質を向上。
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