朗報！聯友科技、「2025年自動車業界デジタル化典型的応用シナリオ」に選出

4月16日～17日、中国設備管理協会自動車インテリジェント製造技術センター主催、蔚来汽車科技（安徽）有限公司共催による「2025年中国自動車業界デジタル知能化典型的応用シナリオ交流大会」が合肥で開催された。「インテリジェントで新たな旅立ち、デジタル未来へ」をテーマに、業界主管部門の指導者や業界専門家、自動車メーカー、テクノロジー企業、産業チェーンにおけるサービスプロバイダーなどの代表が一堂に会した。インテリジェント製造への転換の道筋を共に研究し、最先端の成果を共有し、エコシステム協力を促進し、自動車業界の発展の質と効益を向上させることに取り組んでいる。

大会では「2025年自動車業界デジタル化典型的応用シナリオ」の選考結果が発表。

深セン聯友科技有限公司が顧客と共同で申請した3つのシナリオが選出された。

風神襄陽汽車有限公司：「日産方式に基づく現場管理システムのデジタルトランスフォーメーション実践」

広州風神汽車有限公司鄭州支社：「IoTシナリオに基づく自動車製造分野のデジタル知能化プラットフォームの構築と実践」

東風汽車有限公司東風日産乗用車発動機支社：「クランクシャフトHRライン全体のデジタル知能化による生産効率の向上」

日産方式に基づく現場管理システムのデジタルトランスフォーメーション実践

日常管理（Daily Management）はAPW（Alliance Production Way 連盟生産方式）管理システムの中核要素として、製造現場管理の堅固な基盤を築いている。総合品質管理(TQM)、チームワーク、品質管理、標準作業、設備管理、コスト管理、作業編成、工程レイアウト管理、人間工学管理、人材育成と技能管理の8つのセクションと137のサブ項目で構成され、TQM、継続的改善、日常管理、人材育成などの重要領域を網羅している。

従来の現場診断プロセスでは大量の帳票印刷、手動記入及び紙書類アーカイブ作業が必要で、人的・物的資源の重複投資と浪費を招いていた。さらに項目数の多さ、帳票の複雑さ、業務ロジックの多様性などの問題により、情報処理の効率が低く、作業遅延やデータ誤り・漏れなどのリスクが存在していた。襄陽工場のIoTプラットフォーム計画に基づき、風神襄陽汽車有限公司は聯友科技と協力して「日常管理デジタルプラットフォーム」を構築し、APW-DM日常管理の8つのセクション（チーム、作業、品質、設備、コスト、環境安全など）を統合し、班長にシステムツールを提供。作業現場の巡視と日常点検にはモバイルソリューションを採用し、コスト、品質、設備、勤怠管理、生産管理などの13のシステムと連携し、予算と実績の計算を実現することで、班組の日常管理効率を向上させ、現場管理のデジタル化・インテリジェント化をサポートしている。

「友」の価値

システム完成後、「データ中枢-インテリジェントアプリケーション-モバイル端末」の全リンクをつなぐデジタル管理システムが形成されるにつれ、東風日産現場の509の班組がすべてDMシステムに接続され、システムのコア機能使用率が100％、全体のシステム機能使用率が100％に達した。

ü 班長の毎日の管理工数が10％削減され、年間で49271時間の節約を実現。

ü システムのデジタル化によりデータと情報のリアルタイム更新と共有が実現し、データ収集効率が95％向上、班組の管理効率が90％向上。

ü リアルタイムの異常アラームにより、異常処理効率が向上し、班組のOEEが10％向上。

ü ペーパーレスオフィスを実現し、可視化表示/監視機能を提供。

ü 班組管理のシステム化により管理システムの標準化作業を進め、ワークフローエンジンで部門間のリアルタイムな情報同期を実現し、追跡可能なPDCA管理サイクルを構築し、持続可能な改善を可能にする管理システムを形成。

IoTシナリオに基づく自動車製造分野のデジタル知能化プラットフォームの構築と実践

自動車製造分野の自動化率が絶えず向上するにつれ、新車種導入後の全ライフサイクルデータの管理範囲と管理源が増加し、これにより、情報フローと実物流の連携が取れず、多くの品質データと生産情報が分断された。さらにデータ共有は実現できず、品質向上と管理効率化の手段として活用できなくなってしまった。生産ラインの設備は自動化が進み、加工プロセスが無人化されているが、点検作業、消耗品交換、アラーム処理などの人的作業は効率が低い状況にある。この背景を受け、東風日産鄭州工場は聯友科技と協力し、IoTシナリオ下で生産ラインのデジタルプラットフォームを構築した。先進的なIoT技術を活用し、車両/エンジン製造分野の様々な業務シナリオに深く展開し、「人・機械・材料・方法・環境」の効率的で秩序ある閉ループの連携を促進し、プロセス規範の可視化、品質の制御と追跡を実現し、企業全体の資源最適化を図り、コスト削減と効率向上という管理目標を達成した。

早期警戒管理：システムに早期警戒管理を新規追加し、設備パラメータの監視及びトレンド分析と早期警戒を実現し、設備の故障や損傷を低減。設備の状態情報を収集して監視・記録することで、故障記録と巡視時間を削減。故障時はPADから作業指示書を起票し、修理ナレッジベースを構築。故障指示書を受信時にナレッジベースの対策情報をプッシュし、同類故障への対応効率を向上。

消耗品交換：システムで消耗品情報を管理し寿命監視と連動。自動的に工具交換計画を生成し、寿命が近い消耗品を一括交換。生産停止時間を有効に活用して交換時間を節約。同時に一括品質確認（品確は停止必要）を実施し、ライン停止時間を逓減。クランクシャフトラインのOEEを向上。

自動点検：ZPT加工シリンダーライン点検機能により、点検作業のデジタル化を実現。異常アラート通知で点検結果の統計・伝達効率を向上。手作業記録時間を逓減。